传统的制材厂的主带锯的跑车对原木的装载比较简单，用卡木桩卡夹住原木，而锯板的方向与锯条平行。这种锯板方式在得到的头几块板中沿长度方向有宽有窄，未能分解原木的锥度。现代的制材厂中常常用分解锥度的锯材方式，锯解沿平行原木的中心线进行，带锯跑车的各个卡木桩是独立的；在大型的制材厂里，还采用一种非跑车锯解装置(the non-carriage sawing system)如尖头链和双头卡木钩(Sharpchain and end-dogging twin)和方形主带锯(Quad headrigs)联合作业。这样做有什么优点，所有其它影响制材出材率的因素是不是还与原来一样？要回答这个问题，必须在制材里进行试验，比较用分解锥度的锯材方式与传统的锯材方式所得的到的出材率。但是还存在着一个问题，对不同批的原木，不能肯定所得的结果会不会因此而被抵消。

　　为了消除原木批的不同而产生的影响，开发了一种计算机技术，在虚拟的情况下，把一根相同的原木锯解多次，直到我们发现这两种锯解方式所得结果的差别。对试验作了一些假设条件，它们是：

　　树种为幅射松(P. radiata)，作过剪枝，径级为300mm；

　　为了得到等级板材，锯材方案力图在原木内层有缺陷的芯部处终止，所得到的木枋能使下游的裁边带锯最大可能地锯解出薄板材；

　　产品的范围为最小锯解长度为1.8m，宽度尺寸为：50×40mm到300×40mm。

　　列出锯切无节表面有等级的板材的价目表。

　　允许改变的只有一点，那就是原木在跑车上的位置，显然一种情况是原木处于分解锥度锯解状态，另一种是原木处于非分解锥度锯解状态（即传统锯解状态）。

　　试验结果：

　　虽然原木之间存在差别，锯解结果与小头直径和有缺陷的芯部呈很显著的相关关系，剪枝指数PL1也有类似的关系。

　　分析这些结果，可以发现：

　　分解锥度锯解平均使出材率提高3%；

　　分解锥度锯解平均使板材的价值提高7%（由于出材率和质量的提高）；

　　在一些批量的原木中，分解锥度锯解方式在出材率和板材的价值上是减少的，这表明不是所有的原木都适合用这种方式锯解。

　　如果你的工厂没有装备这种如“飞弹”一样的、卡木桩各自独立的跑车，也不必马上花数十万元去添置，而可以在跑车的一个端头（或两个端头）装上一个辅助的卡木桩，这只要花上一万元。其实只要把原木的大小头分好，而都从一头进料加上这个（或两个）辅助的卡木桩，也能实现分解锥度锯解。对剪枝过的原木，要完成锥度部份的锯解量一般是20mm/m，或者是超过5m的原木为100mm，也就是说，如果要分解这个锥度（把它化半），也就是利用辅助卡木桩来得到40-50mm宽度的这一部份的板材，这可以通过测量一些典型的原木批和调整跑车来达到。许多工厂都已做到这一点，而且对装载和出板都没有什么影响。